Döküm simülasyonu, 3D modellemesi şeklinde tamamlanan ve kalıplama öncesinde, üretim sırasında ortaya çıkma ihtimali olan sorunları tespit ederek verimli sonuçlar elde etmeyi sağlayan bir sistemdir. Yani döküm simülasyonu programlarının aktif bir şekilde kullanılması, tasarım süreci tamamlanan ürün ya da projelerde olası bir teknik hatanın üretim aşamasından önce fark edilmesini sağlayan, tasarruflu plan en iyi ve en ekonomik platform olarak değerlendirilir.
Simülasyon sayesinde üretim sırasında hatalar tespit edildiğinden, maddi kayıp yaşanmasının önüne geçildiği gibi zamandan herhangi bir kayıp yaşamayacaktır. Üretim öncesinde döküm simülasyon programı sayesinde rapor oluşturarak gerekli analizleri yapmak, sektörde bir adım öne çıkmanızı sağlayacak avantajlar sunar.
Döküm simülasyon programında analizi yapılan döküm parçamız otomatik olarak analiz edilir ve herhangi bir hata varsa bu sayede fark edilir. Sonrasında tasarımcılar arasında bir tartışma konusu olan bu hatalı proje tartışılır, karara bağlanır ve varılan çözüm kısa süre içerisinde uygulanır. Sonrasında ise proje tekrar simülasyona tabi tutulur.
Bu simülasyon testinden başarıyla ayrılan bir proje artık model oluşturmak için hazır demektir. Tasarımcılar bu aşamadan sonra gerekli malzemelerde yardım alarak proje modelini işlemeye başlar. Daha sonra ise gereken değişiklikler uygulandıktan sonra modelin seri üretime hazır hale geldiği ifade edilebilir.
Günümüzde teknolojisinin gelişmesi, sanayi alanında bu teknolojik yöntemlerin aktif şekilde kullanılmaya başlamasından sonra döküm simülasyonu uygulamalarının ortaya çıkmasını sağlamıştır. Bilgisayar teknolojisinin hızlı bir şekilde gelişmesine bağlı olarak döküm proseslerinin modellenmesi ve döküm parça tasarımının yoğun bir mühendislik becerisine ve deneye yanılma yöntemine ihtiyaç duymadan kontrol edilmesine fırsat tanımıştır.
Döküm simülasyon programlarının kullanılması, özellikle de üst düzey kalite de döküm parça üretimi yapan firmalar için olmazsa olmaz hale gelmiştir. Birçok avantajı beraberinde getiren döküm simülasyon programlarının temel amacı, döküm sonunda parça üzerinde oluşma ihtimali bulunan hataları ve bazı yapısal özellikleri daha önceden tahmin edebilmesidir. Her ne kadar bütün programlarının kendi içerisinde çeşitli avantaj ve dezavantajları bulunsa bile, döküm simülasyonu programı ile işletme adına profesyonel bir adım atmak mümkündür.
Döküm, üretilmesi hedeflenen nihai şeklin sıvı metale direkt olarak verilebilmesi için uzun yıllardan bu yanan aktif bir şekilde kullanılan üretim yöntemleri arasında yer alır. Bu üretim yöntemi ucuz, esnek ve çeşitlilik bakımından zengin olmasından kaynaklı çok fazla rağbet görür. Aynı zamanda sıvı metale istenen şekli verme imkânı tanımasından dolayı oldukça avantajlı bir yöntem olarak dikkat çeker. Ancak bilgi, teknoloji ve yenilikçi üretim imkânları değerlendirildiğinde bu avantajlı yönleri dezavantaja dönüşebilir.
Özellikle de farklı kesit kalınlıkları ya da karmaşık geometri gereken döküm parçaların yolluk besleyici tasarımı bir hayli zor olabildiğinden, yoğun bir mühendislik bilgisi ve becerisini bir arada bulundurmayı gerektirir. Ancak bilgisayar teknolojilerinin hızlı şekilde gelişmeye ve değişmeye devam etmesine bağlı olarak döküm proseslerinin modellenmesi, döküm mikro ve makro yapılarının önceden tahmin edilebilmesi için döküm simülasyon programlarına ihtiyaç duyulur. Döküm proseslerinin modellenmesi, bilgisayarın kalıp doldurulurken ve doldurma işleminden sonra kalıp içerisinde neler olduğunda dair hızlı ve doğru bir tahmin ortaya koyabilmek açısından gereken matematiksel bir yöntem olarak dikkat çeker.
Döküm simülasyon programları, yeni ortaya çıkan bir teknoloji olmasının yanı sıra döküm kalıplama tasarımı ekonomik, kolay ve doğru yapma fırsatı sağladığından yanılma maliyetini ortadan kaldırarak büyük bir avantaj sağlar. Bütün gerekli analizlerin ve tasarımın bilgisayar ıratmanda yapılması ile kalıp ve model hazırlama ve boşuna hurda malzeme üretmeye gerek bırakmadan dökümhane ortamında deneme-yanılma yapmayı ve gereksiz hatalı üretimi ortadan kaldırır.
Söz konusu simülasyon kullanılarak 3 boyutlu olarak katı model üzerinde, kaç tane ve hangi ebatlarda besleyicilerin gerekli olduğunu, sonrasında nereye yerleştirilmesi gerektiğini belirleyen, yolluk-besleyici tasarımı bilgisayar üzerinden daha önceden yapılır. Tasarımı yapılan bu parçanın simülasyonu yapıldığında bilgisayar döküm, katılaşma ve çekinti oluşumuna dair tüm sonuçlar önceden görülebilir. Bu sonuçlardan yola çıkılarak gerektiğinde tasarım üzerinde mümkün olan en iyi ve en ekonomik döküm revizyonu yapılabilir.
Bununla birlikte parça tasarımında optimizasyon sistem tarafından verim ile kalite elde edilecek şekilde otomatik bir şekilde yapılabilir. Bu rutinlerin her biri çok kısa bir süre içerisinde yapılabilir. Kalıp, model ve ilk döküm yapıldığında üst seviyede başarı ve verim elde etmek bu sayede mümkün olabilir. Dolayısıyla müşterilere teslimatta gecikme yaşanmadan tek seferde en başarılı üretim ve döküm parça servis sürecinde çok daha kaliteli bir ürün tedariği sağlanırken, daha düşük maliyet sağlanarak işletme için tasarruf sağlanır.
Aynı zamanda döküm simülasyon programları, dökümle alakalı olan kişiler için yüksek kalitede döküm parçaları üretebilmek açısından başarının anahtarı konumunda kabul edilebilir. Günümüzde çok yoğun bir rekabetin söz konusu olduğu göz önünde bulundurulduğunda, döküm üreticilerinin kaliteyi arttırmak ve maliyeti düşürürken teslimat gecikmelerinin önüne geçmesi şarttır. Bundan dolayı özellikle de kalite bakımından tatmin edici döküm malzeme sunan firmaların dökümhanelerde simülasyon programlarını kullanması son derece önemlidir. Döküm proses modellemesi yapabilmek için gereken işlem basamakları ise şu şekilde sıralanabilir:
Sonuçlar incelendikten sonra kişilerin isteğine bağlı olarak gerekiyorsa revizyon ve tekrar simülasyon yapılması mümkündür. Simülasyon basit bir şekilde tekrar edilebilir bir işlem olduğundan dolayı istenilen parametreyi değiştirerek bu işleme devam edilebilir. Bu sayede optimum tasarım kısa süre içerisine masrafsız bir şekilde belirlenebilir.
JSCAST Döküm simülasyonunun tanımlanan parametreler, döküm simülasyonu programlarında neredeyse tüm alaşımlar ile döküm modellenebilir ve dökümhanede bulunan her şey aynı şekilde tanımlanabilir. Bu uygulama ile başarılı sonuç elde edilmesinin en önemli sebebi ise gerçek dökümhane şartlarının simülasyon programında doğru ve tam olarak girilmesine bağlı olacaktır. Çünkü katılaşma ve döküm işlemi bu parametrelerden direk olarak etkilendiğinden, modelleme sırasında eksik bilgi girilmesi yanlış sonuçlar doğurur. Döküm simülasyon programında sınır şartı olarak bilinen bazı önemli etkenler şu şekilde sıralanabilir:
Döküm simülasyonları, avantaj ve dezavantajları kıyaslandığında faydaları çok fazla olan bir yöntemdir. Döküm hatalarını henüz tasarım aşamasında fark etmeyi sağlayan bu sistemi kullanarak üretilmek istenen parçanın sipariş değerlendirme aşamasındayken en ekonomik ve en uygun şekilde üretilebilmesi için deneme yanılma sürecinin bilgisayar üzerinde yapılmasını sağlayan bir araçtır. Günümüzde firmalar arasında rekabetin artmasından sonra dökümhanelerde ekonomik ve kaliteli parça üretimi konusunda çok önemli yeniliklere kapılar aralanmıştır. Döküm simülasyonu ise sağladığı bu kolaylıklar ile dökümhaneler için başarının anahtarı olarak bu konuda beklentileri karşılar.
Berk Zamak olarak döküm simülasyon programı kullanarak dökümhaneden önce bilgisayar üzerinde kontrol ve analiz ederek sonrasında üretim aşamasına geçiyoruz. Teknolojini gelişmişlik seviyesini avantaja çeviren Berk Zamak için öncelikli olan döküm ve basınçlı döküm konusunda en güvenilir ve kaliteli hizmeti sunmaktır. Sizde Berk Zamak farkını yaşamak için web sitemizde yer alan iletişim numaralarını kullanarak hemen bize ulaşabilirsiniz.
