Kalıp döküm, metal ürünlerin döküm sürecinde çokça tercih edilen bir üretim yöntemidir. Yüksek sıcaklıkta eritilmiş ve sıvı haline getirilmiş metal, oluşturulan kalıplara yüksek basınç eşliğinde dökülür. Bu sayede üretim sonrası rötuş işlemine gerek kalmayacak kadar pürüzsüz ve hatasız metal parçalar elde edilebilir. Bahsi geçen kalıpların ortaya çıkarılması ise “döküm” işlemiyle gerçekleştirilir.
Kalıp dökümün işletmelere sunduğu fayda ve avantajlar şu şekilde sıralanabilir:
Yüksek kalite: Kalıp döküm işlemiyle elde edilen parçalar uzun süre boyunca sorunsuz kullanılabilir.
Yüksek dayanıklılık: Yüksek basınç altında gerçekleştirilen kalıp dökümle ortaya çıkan metal parçaların ısı ve kuvvete karşı dayanıklılığı olağanüstü seviyededir.
Hızlı üretim: Kalıp döküm yöntemiyle geleneksel üretim süreçlerine kıyasla çok daha hızlı ve seri üretim yapabilmek mümkündür. Aynı kalıbı yüzbinlerce kez, tekrar tekrar kullanabilirsiniz.
Farklı tasarım seçenekleri: Kalıp döküm yöntemi akla gelebilecek her boyutta, yüzeyde ve isminde de geçtiği üzere kalıpta uygulanabilir.
Kalıp dökümde ilk olarak üretilmesi planlanan metal parçanın kalıbı, alçı veya kum yardımıyla çıkarılır. Daha sonra bu kalıp binlerce kez kullanılabilir. Kalıbı alınan malzemenin pürüzsüz olması için yapılması gereken ilk iş, kalıbın kusursuz halde tasarlanmasıdır. Uzmanlık ve tecrübe isteyen bir iş alanı olduğu için bu noktada Berk Zamak’a gözünüz kapalı güvenebilirsiniz. Türkiye’nin önde gelen kalıp döküm şirketleri arasında yer alan işletmemiz, dökümle alakalı ihtiyaç duyabileceğiniz tüm servisleri sağlamaya hazırdır. Döküm sonrası sızdırmazlık testleri ve üstün simülasyon yazılımları ile oluşması muhtemel aksaklıkların önüne geçen firmamızın müşterileri arasındaki yerinizi siz de alabilirsiniz.
Kalıp döküm teknolojisi günümüzde otomobil, havacılık ve gaz vanaları başta olmak üzere akla gelebilecek birçok sektörde tercih ediliyor. Berk Zamak olarak en çok hizmet verdiğimiz sektörlerin başında da bunlar geliyor.
Birazdan bahsedeceğimiz tüm kalıp döküm yöntemlerinin ortak noktası şudur: Hepsinde tek bir ana kalıp meydana getirilir ve eritilmiş, akışkan metal bu kalıba dökülür. Eritilmiş olan metalin cinsinin yanı sıra kalıbı alınan malzemenin geometrik şekli ve boyutuna göre alternatif yöntemler izlenebilir. Sıcak kamara ve soğuk kamara olmak üzere iki farklı metal enjeksiyon bu tekniklerin başında gelir.
Diğer kalıp döküm yöntemleri ise şöyle sıralanabilir:
En çok tercih edilen döküm yöntemlerinin başında gelen sıcak kamaralı dökümde enjeksiyon mekanizmasının silindir şeklindeki haznesi, sıvı hale getirilmiş metalin içine daldırılır. Metal besleme sistemi ile eritilmiş metal, kalıbın içine alınır. Aynı kalıpla daha fazla parça üretmek isteyen işletmeler tarafından sıkça tercih edilen bu yöntem, korozyona karşı dirençlidir.
Erime noktası düşük, yüksek akışkanlık değerine sahip metallerin kullanıldığı bu yönteme en uygun maddeler arasında kurşun, magnezyum, çinko ve bakır bulunur.
Sıcak kamaralı döküme bir hayli benzeyen bu yöntemde üretim verimliliğinden çok makine kaynaklı yıpranma ve hataların en aza düşürülmesi amaçlanır. Eritilmiş metal makineler veya el yordamıyla kalıba dökülür.
Sıcak kamaralı döküme uygun ham maddelerin kullanılamadığı durumlarda tercih edilen bu kalıp döküm yönteminde daha çok alüminyum ve alüminyum alaşımları kullanılır.
Özellikle otomotiv sektöründe kullanılan parçaların üretiminde çokça tercih edilen bu yöntem, dönme eksenine sahip simetrik parçaların üretimi için idealdir. Örnek vermek gerekirse jantlar alçak basınçlı döküm yöntemiyle üretilir.
Bu üretim yönteminde kalıp genelde eritilmiş metalin tam altında konumlandırılır ve yükseltici bir tüple metalin bulunduğu hazneye bağlanmıştır. Kamara basınçlandırıldığı zaman (Genelde 20 ve 100kPa) metal, döküme doğru yükselir. Böylece uzun süre dayanıklı ve kusursuz keskinlikle kalıp dökümü alınmış olur.
Sektörde VPC olarak da geçen vakumlu döküm görece olarak yeni olmasına rağmen dayanıklı ve pürüzsüz çıktılar almaya imkân veren bir yöntemdir. Alçak basınçlı dökümle çok benzer olan bu yöntemde tek fark, eritilmiş metal ve kalıp dökümün tam tersi şekilde konumlandırılmış omasıdır.
Silindir haznenin vakum olarak kullanıldığı bu yöntemde eritilmiş metal, katı haldeki dökümün içine alınır. Böylece türbülans, yani sıvı metalin sarsıntı geçirmesi ve içinde kabarcıklar oluşması önlenmiş olur.
Akışkanlık seviyesi çok düşük olan metal ve alaşımlarla çalışmak isteyen işletmeler için ideal olan bu yöntemde eritilmiş metal, açık bir kalıbın içine dökülür. Daha sonra sıkıştırılarak metalin kalıbın içine tamamen yayılması sağlanır. Böylece son derece yoğun, dayanıklı ve uzun ömürlü ürünler elde edilebilir.
Tikso-form olarak da adlandırılan yarı katı döküm de maksimum yoğunluk, minimum gözenek vaat eden bir diğer yöntemdir. Demir haricindeki magnezyum ve alüminyum alaşımı gibi malzemelerin tercih edildiği yarı katı dökümde ham madde yüksek sıcaklığa maruz bırakılır. Metalin katı ile sıvı arasındaki yarı akışkan forma dönüşmesi gerçekleştiğinde döküm işlemi yapılır. Böylece üstün hassasiyetli parçaların üretimi sağlanır.
Metal parça üretiminde kalıp döküm yöntemlerinin kullanılması elbette ki tesadüf eseri değil. Oldukça hassas ve uzmanlık isteyen bir alan olduğu için mutlaka tecrübeli eller tarafından gerçekleştirilmesi gereken kalıp dökümün metal parça üretmek isteyenlere sunduğu avantajlar ise çok fazla. Bunlardan bazıları şu şekilde sıralanabilir:
Yukarıda adı geçen yöntemlerden hangisinin seçileceğine Berk Zamak olarak birlikte karar verebiliriz. Burada önemli olan elde etmek istediğiniz metal parçanın dayanıklılık, korozyon direnci ve kullanılacağı alandır. Doğru bakım yapılırsa alüminyum kalıplar 100 bin kereden fazla kullanılabilir. Çinko dökümler ise bir milyon kere kullanım ömrüne sahiptir. Uzun vadeli, yüksek adetli üretimlerde kullanmak istediğiniz döküm kalıplarını üretmek için siz de firmamızla iletişime geçebilirsiniz.
Alüminyum, bakır, çinko ve magnezyum kalıp döküm imalatında en çok tercih ettiğimiz ham maddeler arasında yer alıyor. Tüm bu maddelerin avantaj ve dezavantajları var. Parçanın nitelik ve niceliğine göre hangisini tercih etmeniz gerektiği noktasında Berk Zamak’ın tecrübeli mühendis ve çalışan kadrosu size yardımcı olmaya hazırdır.
Kalıp alırken en çok tercih edilen malzemelerin başında geliyor olsa da yüksek sıcaklığa maruz kaldığında çatlama ve büzüşme ihtimali olan alüminyum bu yüzden genellikle bakır ve silikonla birlikte kullanılır. Bu metallerle güçlerini birleştirdiği zaman alüminyum akışkanlığını ve sertliğini artırır. Karmaşık şekilli, korozyona dayanıklı olması beklenen parçaların üretiminde en çok alüminyum tercih edilir.
Bakır bazlı alaşımlar döküm kalıplarında sıklıkla kullanılır. Özellikle mekanik ürünlerin üretim sürecinde sağladıkları dayanıklılık avantajıyla bakır alaşımları tercih edilir. Aşınma ve yıpranmaya karşı çok dayanıklı olan bakır elektrik ve sıhhi tesisat ürünlerinin vazgeçilmez bileşenidir.
Oda sıcaklığında yüksek dayanıklılığını gayet iyi korumayı başaran çinkonun dökümü diğer maddelere kıyasla daha kolaydır. Kalitesini iyileştirmek için zaman zaman alüminyum ile de birlikte kullanılır. Daha düşük bir erime noktasına sahip olduğu için sıcak kamaralı döküm yönteminde tercih edilir. Bağlantı elemanları ve dişliler gibi kusursuz üretilmesi gereken ürünlerde çinko sıklıkla karşımıza çıkar.
Ağırlığı hafif olmasına rağmen dayanıklılık seviyesi gayet yüksek olduğu için magnezyum da kalıp döküm üretim sürecinde kullanılır.
Metal parça üretimi yapmak isteyen işletmelerin ilk tercihleri arasında yer almasına rağmen kalıpla döküm almanın bazı dezavantajları da yok değil.
Yüksek üretim adedi: Eğer numune parça üretmek istiyorsanız veya üretim adediniz düşükse, kalıp döktürmek sizin için pahalıya mal olabilir.
Sınırlı ham madde kullanımı: Her metal akışkan formda olmadığı için ortaya çıkması hedeflenen ürünün boyutu ve karmaşıklığına göre yalnızca belli başlı ham maddelerden faydalanabilirsiniz.
Büyüklük ve ağırlık sınırı: Döküm kalıbı alırken kullanılan makinenin kapasitesi, hedeflediğiniz ürünün boyut ve ağırlığı için yetersiz kalabilir.
Siz de istek ve ihtiyaçlarınıza en uygun döküm kalıbını ortaya çıkarmak istiyorsanız Berk Zamak’la hemen bugün iletişim kurabilir, uygun maliyetle üretim sürecinizi hızlandırabilirsiniz.
