Zamak, birçok farklı materyalin birleşiminden oluşan bir malzemedir. Zamak ismi ise bu materyallerin baş harflerinden gelen Almanca bir kısaltmadır. 1920 yılında bulunan zamak, 1960 yılında ise enjeksiyon ve pres dökümde kullanılmaya başlanmıştır.
Zaman çinko bazlı olan metal olan alüminyum, bakır ve magnezyumun birleşiminden oluşmuştur. Bu materyallerin bir araya getirilmesiyle ortaya çıkan alaşım yüksek hassasiyet ve detayların tekrarlanabilir olmasıyla basınçlı enjeksiyonla zamak parçaları oluşturmak için kullanılan malzemedir. Zamak, oldukça sert bir materyaldir. Bunun yanı sıra yüksek gerilme direnci vardır. Zamak materyaller boyanabilir, kromla kaplanabilir ve işlenebilir özelliktedir.
Zamak, telekomünikasyon ekipmanlarından elektronik konektörlere kadar birçok alanda harika bir elektrik performansı sağlamaktadır. Zamak malzemenin en önemli özelliklerinden biri ise çok dayanıklı olmasıdır.
Zamak alaşımın bu kadar yaygınlaşmasında birçok farklı faktör rol oynamaktadır. Sağladığı avantajlar nedeniyle endüstriyel alanlarda bu alaşım, üreticilerin vazgeçilmezlerinden biridir. Bunun temel sebebi ise uzun yaşam süresidir. Oldukça sağlam bir malzeme olan zamak, çok uzun yıllar boyunca hiçbir sıkıntı yaşamadan kullanılabilmektedir.
Zamak alaşımlar sağlamlıklarının yanı sıra düşük enerji maliyetiyle üretilebilmektedir. Bu da toplam maliyete ciddi oranda yansımaktadır. Makinede de son derece kolay işlenen bu malzemeler çok farklı sanayi alanlarında kullanılabilmektedir. İnce kaplama özelliğiyle ise şık bir görünüm yaratabilmenize imkân tanımaktadır. Sağlam ve sert bir malzeme olan zamak hassaslık toleransı da göstermektedir.
Sağladığı bu avantajlar nedeniyle birçok farklı sektörde zamak çok yaygın kullanılır.
Zamak alaşımlar endüstriyel alanların vazgeçilmez malzemelerinden biridir. Çok yaygın bir kullanım ağına sahip olan zamak, avantajları nedeniyle birçok üretim tesisinde tercih edilmektedir.
Zamak alaşımlar özellikle otomotiv sanayisinde sıklıkla kullanılmaktadır. Otomotiv sektörünün yanı sıra ev eşyalarında da zamak alaşımlara sıklıkla denk gelebilirsiniz. Bu sektörlerin yanı sıra; hırdavat, fotoğraf makinesi, büro makinesi, askeri malzemeler, spor malzemeleri, elektronik cihazlar, ziraat ve madencilikte kullanılan aletlerde de zamak alaşımlar oldukça popüler bir malzemedir.
Tüm bu sektörlerin yanı sıra hazır giyim sanayinde, oyuncaklarda, düğme ve fermuarlarda, radyo ızgaralarında, asma kapı kilitlerinde, telefonlarda ve banyo boru bağlantılarında da zamak alaşımlar kullanılabilmektedir.
Zamak, üretim sektöründe yaygın olarak kullanılan dayanıklı bir alaşımdır. Bu alaşımda saf çinko elementine belirli oranlarda magnezyum, alüminyum ve bakır eklenir. Eklenecek olan metalin oranına göre ise zamak farklı tiplere ayrılmaktadır. Bunlar genellikle zamak kelimesinin sonuna gelen bir rakam ile ifade edilir.
Zamak 2, fazladan bakır barındırmasıyla bilinmektedir. Bakırın eklenmesiyle birlikte, zamak alaşımının aşınma niteliği gelişirken sağlamlığı da artmaktadır. Bakır element, çinkoya oranla daha yüksek maliyetlere sahiptir. Bu sebeple zamak 2 genel olarak diğer tiplere oranla daha pahalıdır. Zamak 2; santrifüj döküm ve metal enjeksiyon döküme alındığı zaman daha yavaş bir genişlemeye sahiptir. Bunun da nedeni yine bakır oranının daha fazla olmasıdır.
Zamak 3, imalat sektöründe en fazla kullanılan tiptir. Uygun döküm özelliklerinin yanı sıra kararlı yapısıyla dikkat çeken zamak 3, boyama işlemine de oldukça müsaittir. Aynı zamanda mineleme işlemine de izin veren bu tip sayesinde, birçok orijinal tasarım rahatlıkla ortaya çıkarılabilmektedir.
Zamak 5 alaşımının yapısında yüzde 1 daha fazla bakır bulunmaktadır. Bu sayede zamak 5, zamak 3’e göre yüzde 10 daha sert bir yapıya sahip olmaktadır. Zamak 5 preslemelerde, dökümde ve kalıp dövmelerinde bazı problemlerin yaşanmasına neden olabilmektedir. Bu tip genel olarak yüzeylerin detaylı olduğu kalıplarda kullanılmaktadır. Zamak 3’e göre daha pahalı olduğundan sıklıkla tercih edilmemektedir. Buna karşın kaplama ve boyama gibi işlemlere ise oldukça uygundur.
Zamak 8 ise genel olarak döküm enjeksiyon malzemesi olarak kullanılan bir alaşımdır. Zamak 8 tipi alaşım işlenebilir özelliğiyle dikkat çekmektedir. Yüksek basınçlarda işlenen bu tip, elektrik ve elektronik sistemlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Zamak ne kadar sağlam sorusuna tek bir cevap vermek mümkün değildir. Zamak alaşımın farklı tipleri olduğundan yukarı da bahsetmiştik. Bu tiplere bağlı olarak zamak alaşımların sağlamlığı ve dayanıklılığı da değişiklik göstermektedir. Her bir zamak tipi, farklı koşullara karşı farklı mukavemet değerlerine sahip olabilmektedir. Bu sebeple daha dayanıklı zamak tipini bulmak sizin için oldukça zor olabilir. Önemli olan zamak alaşımı nerede kullanacağınız. Zamak tipi, kullanım alanına bağlı olarak seçilmektedir.
Tüm bunlara karşın zamak için son derece sağlam bir alaşımdır ifadesini kullanmak yerinde olacaktır. Bu alaşım farklı koşullara karşı oldukça dayanıklıdır. Esnemeye, kırılmaya karşı yüksek mukavemet göstermesinden dolayı kullanımı bu derece yaygınlaşmıştır.
Siz de bu sağlam malzemeden farklı dökümler yaptırmak istiyorsanız Berk Zamak Döküm ile hemen iletişime geçebilirsiniz. Uzmanlarımız döküm ve seçmeniz gereken zamak tipi konusunda size yardımcı olacak ve avantajları tekliflerden yararlanmanızı sağlayacaktır.
